薄板薄砖进入发展加速期
目前，陶瓷行业刮起了绿色环保、践行低碳的风潮。在国家政策、行业引导等多种有利因素驱动下，薄板、薄砖顺势而行，即将进入发展的加速期。
“十二五”规划中，国家已经把节能减排作为一个非常重要的国策，而且是重中之重。众所周知，陶瓷行业是一个资源和能耗消耗比较大的行业，对整个行业来说节能减排意义非常重大。“我们协会从几年前开始推进的瓷砖减薄，目的就是在‘十二五’能够把能源和资源消耗降低10%，但是从国家来说，对‘十二五’的要求，我们的行业万元产值要下降20%。
8月28日，中国建筑卫生陶瓷协会秘书长缪斌在2012首屆中国绿色陶瓷推荐评选活动新闻发布会上介绍，在4-5年前，中国建筑卫生陶瓷协会和科技部、发改委汇报建筑卫生陶瓷长远发展趋势的时候就已经提出，如果陶瓷行业各项节能减排的措施能跟上，整个行业节能能够超过50%以上。
薄板、薄砖的标准待细化
只有普通砖的1/3厚，而又能达到强度要求，可节约原料75%，降低能耗约84%以上，属于新型环保类建筑装饰材料的陶瓷薄板产品，近年来备受关注。
这些新产品的推出，符合国家倡导的节能、减排产业政策，保护了环境，同时也大大提高了建筑环保建材的技术水平。
佛山陶瓷行业协会秘书长尹虹向记者透露，薄型砖在国内的市场前景非常大。
同时，缪斌也强调，从工业上来说，砖体减薄非常直接，“前两天我们刚开了一个薄型砖减薄的工作会，要求在今年必须要完成薄型陶瓷砖行业的标准，明年要把陶瓷砖薄型化的标准起草完成，按照协会当初给国家提出来‘十二五’规划，在‘十二五’前必须完成全行业减薄10%的任务。”
在节能环保、降低碳排放量的大趋势下，瓷砖的薄型化必然会成为行业未来发展的主要方向。
现阶段薄板、薄砖无国家强制标准，只有国家推荐标准，即《陶瓷板》(GB/T23266-2009)产品质量国家标准和《建筑陶瓷薄板 应 用 技 术 规 程 》(JGJ/T172-2012)标准，其规定薄板的厚度在3-6（mm），单片面积≥1.62m2，单边长度≥900mm，抗折强度>800Mpa。而薄砖面积通常比薄板面积小。
但据尹虹分析，以后的趋势是6mm以下会分得更细，5.5mm可能会成为以后的标准。国际上，将来会出现统一的标准，但是最大边长会有限度，瓷砖的性能上也会做更加严格和具体的要求。
据了解，意大利最早做薄板的企业要属System，但是他们在墙体和地板上用得不多。System公司与意大利、德国的公司合作得多一些。该技术主要运用于生产小旅馆等地方使用的瓷砖。
国内薄板、薄砖的发展现状
薄板、薄砖在我国已有近10年的历史。纵观这些年的发展，已经初步形成了四种发展模式。
第一种是以蒙娜丽莎陶瓷为代表的最普遍的模式，即引用意大利System公司的技术，用皮带压，裁切的薄板，其面积为1.62㎡。第二种是分布在山东的一种常规的薄板。第三种是最近3-4年，目前已成为主流的薄板，即标准为600×1200(mm)的薄板，厚度一般为5-6mm之间，极少数为4.5mm。虽然这种薄板成本高、技术也尚待改良，但是企业还是比较看好这样类型。第四种是以摩德娜陶瓷为代表的企业，运用挤压的方式。摩德娜陶瓷在去年从意大利引进该项技术，从开始含水份20%，最终需要通过挤压保证薄板的厚度在5mm以下。这对吸水力道有很大难度，毕竟吸水度整体上都偏低。因为这项技术仍在改良当中。
这四种模式，其实都是瓷砖薄型化的问题。目前，第三种模式是发展得最好的，因其投入小、产出高的优势，成为了国内的主流模式。据尹虹透露，薄板在国内发展的2年多以来，大部分企业仍未进入盈利模式。这是值得深思的问题。
据了解，今年BOBO陶瓷在东海，金海达陶瓷在湖北咸宁都投产薄板，这些公司表示看好薄板的市场。
薄板、薄砖将成现行趋势
目前建筑卫生陶瓷产业政策的调研工作也在全国各产区紧锣密鼓地进行着。随着薄板、薄砖日益受到重视，此次的调研工作也将其作为现行的发展趋势在考察。
广东省陶瓷协会会长陈环向记者介绍，目前广东省陶瓷协会仍在进行建陶产业政策的调研。根据所考察过的产区来看，不同地区差异确实很大。他认为，好的技术装备急需推广，把一些产区好的经验进行大规模推广是很重要的，要鼓励落后产区积极进行技术改良。
同时，陈环强调，砖的薄型化是产品的一个方向，如铺贴材料的环保低碳。最后，这种帮助是需要综合集体的力量，发展绿色陶瓷会有难度，所以这是需要大家共同努力的问题。
从引进薄板、薄砖技术以来，都存在着市场对其接受较慢，从而导致了产品扩展得也慢的问题。对于业内“消费者对薄板、薄砖的概念认识有局限性”的看法，尹虹是不认同的。
尹虹表示，薄板、薄砖产品仍处在开始阶段，很多企业将其定位成奢侈品，而非大众产品，尤其是以600×900（mm）和600×1200（mm）的薄板，在国内价格未低于100元每块。但在整个行业内推广将成为发展趋势。同时，它也具备很大的发展空间，尽管薄板在国内已有近10年的历史，但是目前国内不到20个厂，而且大部分都集中在佛山。所以，目前要解决的是如何把价格降下来，让其成为大众化产品，就能够实现大规模的推广了。
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